Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 25 октября 2010 г. №219  Цели и задачи программы-минимумА


Скачать 389.49 Kb.
НазваниеПриказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 25 октября 2010 г. №219  Цели и задачи программы-минимумА
страница1/3
Дата публикации26.03.2013
Размер389.49 Kb.
ТипДокументы
referatdb.ru > Физика > Документы
  1   2   3

ВАК Беларуси - Паспорта, программы


http://www.vak.org.by/index.php?go=Box&in=view&id=1276

Распечатать


05.02.07 – технология и оборудование механической и физико-технической обработки


Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 25 октября 2010 г. № 219

1. Цели и задачи программы-минимумА

Целью программы-минимума является теоретическая и научная подготовка аспиранта (соискателя) ученой степени по общенаучным, профессиональным и специальным дисциплинам научной специальности 05.02.07 – «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки», систематизация теоретических знаний и практических умений, формирование аспиранта (соискателя) навыков самостоятельной научно-исследовательской деятельности.

Теоретическую основу научной специальности  составляют следующие общенаучные, профессиональные и специальные дисциплины: «Теория обработки материалов резанием»; «Физико-технические методы обработки материалов»; «Инструментальные системы»; «Проектирование инструментальных систем»; «Технологическое оборудование машиностроительного производства»; «Конструирование и расчет технологического оборудования»; «Надежность и диагностирование технологических систем»; «Основы инженерного творчества»; «Исследования и испытания технологического оборудования».

Задачи программы-минимума:

  • формирование у аспиранта (соискателя) фундаментальных знаний в области наук, составляющих теоретическую основу специальности, умения прогнозировать развитие научных исследований, технологий и технологического оборудования, обладающих новизной и практической ценностью;

  • обучение аспиранта (соискателя) методологии теоретического и экспериментального исследования, диагностирования, моделирования и оптимизации процессов механической и физико-технической обработки, технологического оборудования, режущих инструментов, инструментальных систем и оснастки;

  • обучение аспиранта (соискателя) методологии инженерного (технического) творчества, формирование у него навыков генерации инновационных идей и создания новых технологий и технологического оборудования;

  • развитие у аспиранта (соискателя) навыков проектирования, расчета и совершенствования технологического оборудования, режущих инструментов, инструментальных систем и оснастки.

^ 2. ТРЕБОВАНИЯ К ЗНАНИЯМ, УМЕНИЯМ И НАВЫКАМ АСПИРАНТА (СОИСКАТЕЛЯ)

В соответствии с основным содержанием программы-минимума аспирант (соискатель) должен знать:

  • современное состояние, перспективы развития технологий и технологического оборудования на мировом рынке, техническую вооруженность машиностроительной отрасли;

  • теоретические основы, методы моделирования и экспериментального исследования процессов механической и физико-технической обработки, включая процессы комбинированной обработки с наложением различных физических и химических эффектов;

  • физико-химические явления, происходящие в зоне взаимодействия инструмента и обрабатываемой детали; физические основы процесса резания; геометрические, кинематические, динамические, трибологические и другие особенности широко применяемых в производстве методов обработки материалов; механизм формирования качества обработанных поверхностей;

  • методы анализа, планирования и управления различными технологическими процессами обработки материалов резанием;

  • теоретические основы исследований и испытаний технологических систем;

  • методы диагностирования оборудования с использованием современных приборов оборудования и компьютерных технологий;

  • методы оптимизация параметров процесса в целях повышения производительности, качества и экономичности обработки, а также снижения энергопотребления;

  • методологию проектирования, расчета и оптимизации параметров режущих инструментов, инструментальных систем и оснастки, обеспечивающих технически, экономически и энергетически эффективные процессы механической и физико-технической обработки;

  • теорию и методологию проектирования металлорежущих станков, станочных систем, автоматических линий, оборудования для физико-технической обработки;

  • методы повышения производительности, точности, качества и надежности технологического оборудования и режущих инструментов, интенсификации процессов механической и физико-технической обработки;

  • особенности применения процессов механической и физико-технической обработки в автоматизированном производстве, в т.ч.: управление; моделирование и оптимизацию параметров процессов, оборудования и инструментов; теорию надежности; методы диагностики процессов формообразования поверхностей и состояния технологического оборудования, оснастки и режущего инструмента;

  • структурно-фазовые изменения в материалах при механических и физико-технических методах воздействия режущего инструмента или направленного потока энергии на обрабатываемую поверхность.

Аспирант (соискатель) должен уметь:

  • моделировать процессы механической и физико-технической обработки, технологического оборудования и режущих инструментов при формообразовании поверхностей деталей машин;

  • оптимизировать параметры процесса в целях повышения производительности, качества и экономичности обработки, а также снижения энергопотребления;

  • разрабатывать конкурентоспособные технологии механической и физико-технической обработки при формообразовании поверхностей деталей машин, приборов и аппаратов, включая технологии комбинированной обработки с наложением различных физических и химических эффектов;

  • прогнозировать и создавать технологические процессы механической и физико-технической обработки, оборудование и инструменты, основанные на новых физических эффектах;

  • разрабатывать конструкцию, выполнять расчеты и оптимизацию параметров инструмента и технологической оснастки, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы механической и физико-технической обработки;

  • проектировать металлорежущие станки, станочные системы, автоматические линии и оборудование для физико-технической обработки, выполнять расчеты и оптимизировать их компоновки, состав оборудования, и параметры станочного оборудования;

  • выполнять диагностирование процессов формообразования поверхностей, технологического оборудования, оснастки и режущего инструмента;

  • решать проблемы рациональной эксплуатации технологического оборудования, режущего инструмента и оснастки.

^ 3. СОДЕРЖАИЕ ПРОГРАММЫ-МИНИМУМА

3.1. Механические и физико-технические методы обработки
в современном машиностроении


Ключевые слова: машиностроение, станкостроение, резание, физико-техническая, обработка, технология, инструмент.

Содержание специальности. Проблемы, стоящие перед современным машиностроением. Развитие станкоинструментальной отрасли. Современные технологии механической и физико-технической обработки. Основные задачи, решаемые методами механической и физико-технической обработки.

Обработка материалов резанием, как один из основных элементов технологии машиностроения. Значение теории резания для развития технологии машиностроения, круг решаемых ею задач. Понятие физико-технической обработки как метода изготовления детали путем снятия слоя материала, изменения формы и свойств материала и поверхностных слоев в результате всех возможных видов воздействия инструмента (механического, теплового, электрического, химического, акустического, лучевого, плазменного, струйного и др.) в технологической среде и их комбинаций.

Научные основы технологии машиностроения, процессов резания материалов и физико-технических методов обработки. Современные научные исследования в этой области. Роль науки в развитии станкостроения и инструментальной промышленности.

^ 3.2. Теории обработки материалов резанием и ППД

Ключевые слова: формообразование, резание, инструмент, стружкообразование, усадка, нарост, сила резания, температура резания, изнашивание, стойкость, обрабатываемость, технологическая среда, поверхностная деформация, упрочнение.

Определение механической обработки резанием как метода формообразования деталей заданных размеров, точности и качества поверхности путем удаления с заготовки слоя материала в виде стружки. Теория резания материалов – основа для изучения специальных дисциплин.

Значение обработки резанием в повышении технического уровня и конкурентоспособности продукции машиностроительного производства. Исторический опыт, тенденции и перспективы развития обработки материалов резанием. Работы ученых И.А. Тиме, К.А. Зворыкина, Я.Г. Усачева, А.Н. Челюсткина, Ф. Тэйлора, М. Кроненберга и др., достижения белорусских ученых Е.Г. Коновалова, Г.К. Горанского, Э.И. Фельдштейна, П.И. Ящерицына и др. в развитии науки о резании материалов.

Относительные движения инструмента и заготовки при обработке резанием. Определение рабочих поверхностей инструмента. Геометрия режущего клина. Понятие о базовых координатных плоскостях. Взаимосвязи между углами в различных секущих плоскостях. Статические и кинематические геометрические параметры рабочей части инструмента. Углы заточки и рабочие углы инструмента.

Классификация видов резания. Схемы формообразования поверхностей. Параметры режима резания и геометрические элементы срезаемого слоя. Схемы резания (схемы срезания припуска): профильная и генераторная, одиночная и групповая.

Инструментальные материалы, основные требования, предъявляемые к ним. Повышение режущих свойств инструментальных материалов.

Физические основы процесса резания. Общие представления о пластических деформациях и разрушении твердых тел. Дислокационные представления о природе пластической деформации при резании металлов. Схема процесса стружкообразования с единственной плоскостью сдвига. Образование сливной стружки. Особенности резания хрупких материалов. Виды стружек. Характеристики пластических деформаций металла при резании: степень деформации, относительный сдвиг, усадка стружки. Влияние на коэффициент усадки различных факторов процесса резания. Управление стружкообразованием в автоматизированном производстве.

Контактные процессы при резании. Явления адгезии и диффузии. Застойные явления и контактные (вторичные) деформации. Нормальные и касательные напряжения. Коэффициент трения при резании и факторы, влияющие на его величину. Наростообразование при резании. Влияние нароста на процесс резания. Зависимость наростообразования от различных факторов.

Динамика процесса резания. Силы, возникающие на рабочих поверхностях инструмента. Общая сила резания и ее проекции. Полная и удельная работа резания. Влияние на силы резания технологических факторов процесса резания. Измерение составляющих силы резания. Расчетные формулы для определения составляющих силы резания, крутящих моментов и мощности резания для различных видов обработки. Виды колебаний, возникающих в процессе резания. Автоколебания. Влияние параметров режима резания, инструмента и технологического оборудования на вибрации при резании материалов.

Тепловые явления при резании, их влияние на качество обработанной поверхности. Методы теоретического и экспериментального определения температур. Источники и баланс теплоты при резании, тепловые потоки. Температура резания и влияние на нее элементов режима резания, обрабатываемых и инструментальных материалов, геометрических параметров инструмента. Оптимальная температура резания. Основные пути управления тепловыми процессами при лезвийной и абразивной обработке резанием.

Работоспособность и отказы режущего инструмента. Физическая природа изнашивания инструмента (абразивный, адгезионный, диффузионный, окислительный и др. механизмы изнашивания). Интенсивность изнашивания и кривые износа режущего инструмента. Критерии износа инструмента. Технологические критерии износа и понятие размерного износа инструментов. Период стойкости инструмента, ее зависимость от факторов процесса резания. Математические модели периода стойкости инструмента и назначение периода стойкости в автоматизированном производстве. Основные направления повышения стойкости режущих инструментов. Прочность инструмента, методы расчета прочности режущего клина, метод конечных элементов. Понятие надежности инструмента, производственные показатели надежности.

Особенности обработки резанием различных материалов. Понятие обрабатываемости резанием как технологического свойства материала. Физические основы обрабатываемости сталей и сплавов. Основные показатели обрабатываемости. Пути улучшения обрабатываемости резанием.

Формирование свойств поверхностного слоя обработанных деталей. Формирование физико-химического состояния поверхностного слоя детали, влияние условий резания на тонкую структуру, наклеп, остаточные напряжения, изменение химического состава, фазовые превращения. Формирование шероховатости обработанных поверхностей.

Технологические среды при обработке резанием. Физико-химическое действие технологических сред (смазывающее, охлаждающее, моющее, режущее (диспергирующее) действие среды, эффект Ребиндера). Виды смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС) и область их применения. Способы подачи СОТС в зону резания.

Интенсификация процессов механической обработки. Основные направления создания высокопроизводительных процессов резания. Использование технологических сред, антифрикционных и специальных покрытий.

Процессы резания с особыми кинематическими и физическими схемами обработки – ротационное резание, вибрационное (в т.ч. ультразвуковое), иглофрезерование, сверхскоростное и сухое резание. Резание с опережающим пластическим деформированием, нагревом (терморезание), электромеханические и химико-механические методы обработки. Суперчистовое резание (нанотехнология резания), особенности резания со снятием супертонких срезов. Физические особенности и технологические показатели скоростного и силового резания.

Особенности различных методов обработки резанием (точение и растачивание; сверление, зенкерование и развертывание; шлифование, зубонарезание; резьбонарезание; фрезерование; протягивание; строгание). Режущие инструменты. Схемы резания. Параметры режима резания и геометрия срезаемого слоя. Геометрические параметры рабочей части инструмента. Особенности процесса шлифования, виды шлифования. Прогрессивные процессы абразивной обработки: глубинное, скоростное, ультразвуковое шлифование, обработка свободным абразивом и др.

Оптимизация процесса резания. Понятие о системе резания как совокупности входных факторов, параметров функционирования процесса резания и выходных параметров (показатели работоспособности инструмента и качества обработанных поверхностей, производительность и стоимость обработки). Постановка задачи оптимизации. Методы оптимизации, математические модели. Критерии оптимальности, технологические и технические ограничения. Применение ЭВМ для оптимизации.

Назначение режимов резания при работе на универсальных станках, станках с ЧПУ и автоматических линиях.

Определение ППД как метода поверхностной механической обработки металлических материалов. Теория ППД – основа для разработки технологических процессов. Напряженно-деформированное состояние поверхности. Назначение режимов обработки. Способы и средства реализации ППД. Области эффективного применения. Преимущества, недостатки.

^ 3.3. Физико-технические методы обработки материалов

Ключевые слова: физико-техническая обработка, ультразвуковая, магнитоимпульсная, электроискровая, электроэрозионная, электрохимическая, лучевая, лазерный, плазменная, струйная, гидроабразивная.

Научные основы технологии физико-технической обработки. История и перспективы развития физико-технической обработки в республике Беларусь. Роль науки в создании оборудования для физико-технической обработки.

Теория формообразования при специальных видах обработки. Физико-технический механизм обработки как метод снятия с заготовки слоя материала в результате механического, теплового, электрического, химического, акустического, лучевого, плазменного, струйного и др. воздействий в технологической среде и их комбинаций. Классификация методов физико-технической обработки и теоретические предпосылки создания принципиально новых на основе использования физических, химических и др. явлений.

Ультразвуковая обработка. Физические основы метода. Основные технологические процессы ультразвуковой обработки материалов. Оборудование. Технологические характеристики размерной ультразвуковой обработки.

Электроэрозионные методы обработки. Физическая сущность метода. Схемы формообразования. Основные схемы технологических процессов электроэрозионной обработки и их технологические параметры. Оборудование для электроэрозионной обработки. Прецизионные методы изготовления деталей.

Сущность и физические основы электрохимической обработки материалов. Механизм электролиза. Основные технологические процессы электрохимической обработки. Конструкции инструментов и электрохимических станков. 

Лучевые методы обработки. Лазерный эффект и его сущность. Сущность и физические основы лазерной обработки материалов. Светолучевая и электронно-лучевая обработка. Оборудование и технологии лазерной, светолучевой и электронно-лучевой обработки.

Химические методы обработки, сущность, установки, применение. Химическое фрезерование.

Отделочные методы физико-технической обработки. Электрополирование, магнитно-абразивное полирование, электромагнитная обработка. Достижение точности и качества поверхностного слоя деталей.

Плазменная обработка материалов. Физическая сущность метода. Технологические процессы плазменной обработки.

Струйная обработка материалов. Физическая сущность метода. Технологические процессы струйной обработки. Водоструйная (гидроабразивная) обработка материалов.

Комбинированные методы физико-технической обработки, их классификация. Область применения. Элетроконтактные и анодно-механические методы обработки. Плазменно- и лазерно-механическая обработки, электролитно-плазменная обработка. Физические схемы и технологические установки.

^ 3.4. Инструментальные системы

3.4.1. Конструкции инструментальных систем
  1   2   3

Похожие рефераты:

Цели и задачи программы-минимума
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 31 марта 2008 г. №77
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня 2007 г. №108
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня 2007 г. №108
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 21 декабря...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 21 декабря 2010 г. №275
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля 2010 г. №167
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля 2010 г. №167
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа 2007 г. №138
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа 2007 г. №138
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 10 сентября...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 10 сентября 2010 г. №183
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа 2004 г. №138

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
referatdb.ru
referatdb.ru
Рефераты ДатаБаза