Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 25 октября 2010 г. №219  Цели и задачи программы-минимумА


Скачать 389.49 Kb.
НазваниеПриказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 25 октября 2010 г. №219  Цели и задачи программы-минимумА
страница2/3
Дата публикации26.03.2013
Размер389.49 Kb.
ТипДокументы
referatdb.ru > Физика > Документы
1   2   3

^ Ключевые слова: инструмент, инструментальная система, режущий, инструментальная наладка, инструментообеспечение.

Научные основы инструментального производства. Общие сведения об инструментальных системах машиностроительного производства. Перспективы развития инструментального производства в Беларуси. Научные исследования в области создания и совершенствования конструкций инструментальных систем. Достижения отечественных ученых.

Структура инструментальных систем автоматизированного оборудования. Функции и задачи инструментального обеспечения. Значение режущих и вспомогательных инструментов, требования к ним. Понятие об инструментальных блоках, инструментальной наладке и их компонентах.

Инструментальные материалы, их эксплуатационные характеристики, область применения и основные марки.

Общие элементы и параметры конструкций режущих инструментов. Составные части режущих инструментов. Режущий клин как основа любой режущей части. Поверхности и кромки режущей части. Системы координат. Параметры рабочей части инструментов. Зуб и стружечная канавка многозубых инструментов. Цельные, составные и сборные конструкции инструментов.

Конструкции режущих инструментов для выполнения основных технологических процессов обработки резанием (точения и растачивания, сверления, зенкерования и развертывания, зубонарезания, резьбонарезания, фрезерования, протягивания, строгания, шлифования). Типы инструментов, принцип работы, схемы резания. Кинематика движений инструмента и заготовки. Область применения, технологические возможности. Геометрические и конструктивные параметры. Формы зубьев многозубых инструментов, способы крепления режущих элементов. Инструменты с острозаточенными и затылованными зубьями. Способы затылования. Режущие инструменты с многогранными неперетачиваемыми пластинками (МНП). Пути совершенствования конструкций инструментов.

Вспомогательные инструменты для автоматизированного оборудования. Системы вспомогательных инструментов в зависимости от способа крепления инструментального блока на станке. Вспомогательные инструменты для токарных станков с ЧПУ, для сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ, для агрегатных станков (резцедержатели, оправки, патроны). Агрегатно-модульные конструкции вспомогательного инструмента.

Инструментальные наладки. Инструментальные наладки для агрегатных станков и автоматических линий, для станков с ЧПУ. Наладки протяжных станков. Конструкции, состав, типовые конструктивные решения.

Система инструментообеспечения автоматизированного оборудования. Инструментальные накопители (револьверные головки и инструментальные магазины). Способы автоматической смены инструмента. Автооператоры. Кодирование и поиск инструмента.

3.4.2. Основы рациональной эксплуатации, испытаний и исследования инструментов

Ключевые слова: инструмент, настройка на размер, переточка, работоспособность, моделирование.

Этапы эксплуатации инструментальных систем (подготовительный, этап непосредственной работы, восстановительный, хранение).

Подготовка инструмента к работе. Настройка инструментального блока на размер вне станка. Точность сборки инструментальных блоков.

Наблюдение за работой инструмента, проверка состояния его работоспособности, контроль износа. Контроль целостности инструмента. Обеспечение условий формирования и отвода стружки.

Определение момента снятия инструмента для переточки. Выбор способа восстановления режущих свойств инструмента. Регулировка и переналадка сборных инструментов. Контроль качества восстановленных инструментов. Нормирование расхода инструментов.

Консервация, складирование и транспортирование инструментов.

Методы испытаний и исследования инструментов. Механические испытания прочности, жесткости и виброустойчивости инструмента. Методы физического и математического моделирования.

^ 3.5. Проектирование инструментальных систем

Ключевые слова: инструмент, инструментальная система, производительность, точность, стойкость, надежность, формообразование, затылование, профилирование, инструментальная наладка.

Инструментальная система как комплекс устройств и средств, обеспечивающих процесс обработки поверхностей резанием. Способы реализации функций формообразования поверхности детали и срезания припуска. Технико-экономические показатели и критерии работоспособности инструмента. Обеспечение высокой производительности и точности обработки, стойкости и надежности режущего инструмента и инструментальных систем в целом, технологичности и экономичности их конструкций. Научные основы проектирования инструмента и инструментальных систем различного технологического назначения. Математические модели инструментов и процессов формообразования.

Методы проектирования режущих инструментов и инструментальных систем. Этапы проектирования. Структурная схема инструмента. Использование аналогового и поэлементного методов при проектировании режущих инструментов и инструментальных систем. Последовательность проектирования режущего инструмента и инструментальной системы.

Проектирование рабочей части инструмента. Выбор инструментальных материалов и способов их соединения с корпусами. Выбор схемы срезания припуска. Выбор и анализ геометрических параметров режущей части инструмента. Выбор формы передних и задних поверхностей инструментов. Выбор формы зубьев и стружечных канавок многолезвийных инструментов. Основы теории затылования. Образование перетачиваемых и неперетачиваемых поверхностей инструмента.

Профилирование режущего инструмента. Условия формообразования поверхностей при их обработке резанием, использование их при выборе размеров инструментов. Кинематические схемы резания и формообразования. Использование схем формообразования для разработки новых типов инструментов. Формообразование на уровне макроповерхности и микроповерхности. Погрешности, переносимые инструментом на деталь. Роль погрешностей сборки. Профилирование инструментов для обработки поверхностей вращения, винтовых, сферических и фасонных поверхностей, эвольвентных и неэвольвентных профилей.

Проектирование узлов крепления и регулирования режущей части. Проектирование присоединительной и направляющей частей инструмента. Методы соединения частей инструмента в единое целое. Способы присоединения инструмента к станку: подвижное и неподвижное. Формы базовых поверхностей и элементов передачи усилий. Способы направления инструмента в работе, конструкции направляющей части.

Проектирование инструментальных наладок. Структура наладки для агрегатных станков и автоматических линий. Структура наладки станков с ЧПУ. Проектирование инструментальных систем автоматизированного производства. Принципы проектирования протяжных наладок. Модульный принцип проектирования оснастки. Подсистема кодирования информации.

Структура инструментообеспечения гибких производственных систем. Оптимизация резерва режущего инструмента.

Расчеты инструментов на прочность, жесткость и устойчивость.

^ 3.6. Технологическое оборудование современного машиностроительного производства

Ключевые слова: станкостроение, станок, конкурентоспособность, привод, шпиндель, тяговый механизм, направляющая, кинематические связи, настройка, автоматическая линия, ГПС, мехатроника, ЧПУ, компоновка, интеллектуальное производство.

Общие сведения о технологическом оборудовании машиностроительного производства. История и перспективы развития станкостроения Беларуси. Взаимосвязь технологии и оборудования. Научные основы проектирования станков и станочных систем, роль науки в совершенствовании и создании новых конструкций металлорежущих станков. Научные исследования в области технологического оборудования.

Основные виды технологического оборудования. Металлорежущий станок как технологическая машина. Основные системы и узлы станка. Классификация станочного оборудования.

Технико-экономические показатели и критерии работоспособности технологического оборудования. Основные задачи по повышению технического уровня и конкурентоспособности металлообрабатывающего оборудования.

Основные узлы и механизмы технологического оборудования: механизмы, изменяющие скорость движения; периодических (прерывистых) движений; суммирующие; возвратно-поступательных движений; делительные. Приводы главного движения. Шпиндельные узлы. Приводы подачи. Тяговые механизмы. Линейные приводы. Базовые детали. Направляющие.

Системы управления технологическим оборудованием. Управление с помощью кулачков, упоров, копиров. Системы числового программного управления (ЧПУ).

Процесс образования поверхностей деталей резанием на станках. Производящие линии поверхности. Методы образования производящих линий. Движения в станках. Кинематические связи в станках. Кинематическая структура станка. Кинематическая настройка станка.

Универсальные металлорежущие станки и автоматы, их типы. Станки с ЧПУ. Многоцелевые станки. Многоцелевые станки с параллельной кинематической структурой. Агрегатные станки. Типовые операции, выполняемые на станках. Технология обработки деталей. Компоновки станков. Движения. Кинематика станков. Конструкция основных узлов и деталей. Мехатронные узлы, применяемые в станках. Приспособления для станков. Направления развития станков.

Технологическое оборудование для нанесения покрытий и упрочнения поверхностей. Оборудование для автоматической сборки. Автоматизированные сборочные линии.

Автоматические линии. Состав автоматических линий. Типы линий. Структуры и компоновки линий. Целевые механизмы автоматических линий. Автоматические линии из агрегатных станков, роторные АЛ.

Технологическое оборудование гибких производственных систем. Характерные особенности ГПС. Типы ГПС. Уровни автоматизации ГПС. Структурные и компоновочные схемы ГПС.

Современное высокоинтеллектуальное производство. Интеллектуализация производственных систем. Основные компоненты, определяющие интеллектуальный уровень производственных систем. Традиционные и нетрадиционные методы обработки материалов. Элементы мехатроники и микропроцессорной техники.

^ 3.7. Конструирование и расчет технологического оборудования

3.7.1. Методология проектирования технологического оборудования

Ключевые слова: станок, проектирование, модульный принцип, моделирование, компоновка, кинематика, жесткость, точность, надежность, робот, манипулятор.

Содержание процесса проектирования технологического оборудования. Этапы проектирования станочного узла, станка, станочной системы. Автоматизированное проектирование.

Проектные критерии и ограничения. Стандартизация при конструировании: унификация, типизация, агрегатирование. Модульный принцип конструирования. Моделирование, эксперимент, эксплуатационные наблюдения при создании станков и станочных систем.

Главные моменты при проектировании машин. Формообразующие движения. Методы образования наиболее распространенных поверхностей деталей машин. Схема движений. Компоновки технологических машин. Обоснование технического уровня проектируемого оборудования. Определение геометрических параметров оборудования, диапазона скоростных характеристик и расчетных нагрузок. Разработка расчетных схем.

Проектирование кинематики машин. Проектирование компоновки машин. Художественное проектирование машин.

Моделирование технологического оборудования. Задачи, решаемые путем моделирования. Моделирующий алгоритм.

Принципы рационального конструирования узлов и элементов оборудования. Критерии оценки конструкции узлов. Технологичность конструкций. Надежность, точность и жесткость конструкций. Способы снижения геометрических, тепловых, упругих деформаций. Устранение зазоров. Главные моменты при конструировании узлов машины. Конструирование приводов главного движения, шпиндельных узлов, приводов подачи. Проектирование тяговых устройств, базовых деталей, направляющих. Проектирование поворотных, фиксирующих и зажимных устройств, устройств автоматической смены и закрепления инструментов, устройств автоматической смены заготовок.

Проектирование промышленных роботов. Конструкции манипуляторов промышленных роботов, захватных устройств, исполнительных органов манипуляторов. Проектирование сервисных устройств роботизированных комплексов: тактовых столов, кассет.

Проектирование смазочных систем. Проектирование устройств для подачи СОЖ и охлаждающей среды, устройств для отвода стружки.

^ 3.7.2. Особенности проектирования технологического оборудования различного назначения

Ключевые слова: станок, автоматическая линия, моделирование, оптимизация, проектирование, компоновка.

Проектирование универсальных и специальных станков. Концептуальное проектирование. Выбор компоновки. Ограничения на конструкцию станка. Прогнозирование нагруженности станка методами моделирования и экспертным методом. Формирование спектра нагрузок. Оптимизация технических характеристик станков. Разработка технологического процесса обработки детали и инструментальной наладки. Проектирование циклограммы работы станка. Выбор унифицированных узлов. Разработка конструкций оригинальных узлов.

Проектирование станков для сверхскоростной обработки. Общие проблемы, связанные со сверхскоростной обработкой (инструмент, станок, система управления, обслуживание). Предпосылки для реализации сверхскоростной обработки. Проблемы станков, связанные с высокими скоростями резания. Пути повышения быстроходности шпиндельных узлов.

Проектирование станков для нанотехнологий. Особенности лезвийной, абразивной и физико-технической сверхпрецизионной обработки. Проблемы теплостойкости и вибростойкости станков, обеспечение малых перемещений. Узлы сверхпрецизионных станков. Конструкционные материалы. Системы управления станками.

Проектирование станков с параллельной кинематической структурой. Технология обработки детали. Элементы конструкции станка с параллельной кинематикой. Кинематика и динамика механизмов с параллельной кинематической структурой. Компоновка станка, определение рабочей зоны.

Проектирование оборудования для автоматической сборки. Выбор методов автоматизации сборки. Проектирование сборочных инструментов. Проектирование кинематики сборочных машин. Типовые исполнительные устройства для сборки цилиндрических сопряжений с гарантированным зазором и натягом, резьбовых соединений, соединений заклепками и пайкой.

Проектирование оборудования гибких производственных систем. Построение технологических процессов изготовления типовых деталей. Проектирование подсистемы основного оборудования.

Проектирование автоматических линий. Построение циклограммы работы линии. Разработка технологии обработки детали и конструкции инструментальной наладки. Обоснование оптимального варианта автоматической линии.

Формирование компоновок станочных систем с использованием банков данных. Формализованное представление типовых структурно-компоновочных решений. Определение требуемой схемы транспортных связей. Определение емкости накопителя.

^ 3.8. Научные основы разработки технологии и оборудования
для механической и физико-технической обработки


Ключевые слова: научное исследование, методика, планирование эксперимента, оптимизация, инновационный, изобретение.

Выбор направления научного исследования. Организация и планирование научных исследований. Поиск, накопление и обработка научной информации. Методика проведения исследования. Приборы и аппаратура для исследований. Теоретические исследования. Экспериментальные и технологические исследования. Математическое планирование эксперимента. Методы поиска оптимума. Методы обработки результатов исследований.

Основы инновационного проектирования. Понятие инновации. Потребность в инновациях. Суть инновационного проектирования. Инструменты и технология инновационной деятельности.

Понятие технического творчества. Психологические особенности творческого процесса. Уровни творческой деятельности. Понятие «ноу-хау». Изобретение как высший уровень инженерного творчества. Признаки изобретения (новизна, техническое решение, изобретательский уровень, промышленная применимость). Характеристика различных уровней изобретений.

Методы инженерного творчества, их классификация. Стратегии поиска новых идей. Теория решения изобретательских задач (ТРИЗ). Основные принципы и структура ТРИЗ. ТРИЗ как процесс инновационного проектирования.

Применение средств вычислительной техники в инженерном творчестве. Использование средств вычислительной техники в энергоинформационном методе технического творчества. Автоматизированный синтез физических принципов действия по заданной физической операции.
1   2   3

Похожие рефераты:

Цели и задачи программы-минимума
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 31 марта 2008 г. №77
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня 2007 г. №108
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 7 июня 2007 г. №108
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 21 декабря...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 21 декабря 2010 г. №275
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля 2010 г. №167
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 14 июля 2010 г. №167
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа 2007 г. №138
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа 2007 г. №138
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 10 сентября...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 10 сентября 2010 г. №183
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа...
Приказ Высшей аттестационной комиссии Республики Беларусь от 23 августа 2004 г. №138

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
referatdb.ru
referatdb.ru
Рефераты ДатаБаза