Лекция Основные способы восстановления деталей в процессе эксплуатации тракторов и автомобилей проводят мероприятия системы технического обслуживания.


Скачать 206.57 Kb.
НазваниеЛекция Основные способы восстановления деталей в процессе эксплуатации тракторов и автомобилей проводят мероприятия системы технического обслуживания.
Дата публикации09.03.2013
Размер206.57 Kb.
ТипЛекция
referatdb.ru > История > Лекция
Лекция 1. Основные способы восстановления деталей
В процессе эксплуатации тракторов и автомобилей проводят мероприятия системы технического обслуживания. К ним относятся технические уходы, ремонты и хранение машины. Соблюдение технических требований при эксплуатации увеличивает надежность машины и ее долговечность.

Равнопрочности при конструировании деталей трактора достичь практически невозможно. Поэтому одни детали выходят из строя раньше, другие позже. Быстроизнашивающиеся детали обычно заменяют при проведении технических уходов и текущего ремонта. При износе долговечных деталей проводят капитальный ремонт машины.

Изношенные восстанавливаемые детали трактора практически являются заготовками. На заводе такие заготовки получают литьем из жидкого чугуна, стали и других сплавов, штамповкой или свободной ковкой. Отлитую (штампованную) заготовку подвергают предварительной термической и механической обработке.

Если при ремонте используют изношенные детали, экономится большое количество металла, необходимого для производства новых машин. Себестоимость восстановления деталей составляет от 5 до 50% их первоначальной стоимости, а для доли стоимости запасных частей и деталей в себестоимости ремонта трактора или автомобиля равна 40-60%. Поэтому восстанавливать изношенные детали выгодно. Восстановленные детали с использованием новейших технологических процессов и при соблюдении технических условий по надежности и долговечности не уступают новым. Машиностроительная промышленность освобождается от производства большого количества запасных частей.

Повышают качество и снижают себестоимость восстановленных изношенных деталей путем внедрения индустриальных методов ремонта и развития специализации. Восстанавливать детали надо по типовым технологическим процессам поточным методом на заводах, специализированных по группам деталей.

Детали машин, выбракованные вследствие износа, восстанавливают, применяя различные технологические процессы. Под восстановлением изношенной детали понимают ее ремонт с доведением размеров, геометрической формы и поверхностной твердости до первоначальной.

К основным способам восстановления относятся электродуговая сварка, металлизация, вибродуговая наплавка, электролитические покрытия, электромеханическая и механическая обработка, восстановление деталей с помощью полимерных материалов.

При ремонте обычно рассматривается сопряжение, а не отдельная деталь. В изношенной детали нарушается посадка в сопряжении, то есть увеличивается зазор (подвижная посадка) или уменьшается натяг (неподвижная посадка).

В эксплуатационных условиях подвижные посадки восстанавливают регулировками.

В ремонтной практике используют три метода восстановления посадок: восстановление деталей сопряжения до нормальных размеров; применение деталей ремонтных размеров; использование дополнительных деталей.

По первому методу валы протачивают, а затем наращивают и обрабатывают их до нормальных размеров. Отверстие детали растачивают и уменьшают, наращивая металл с последующей обработкой до нормального размера. При этом методе восстановления не нарушаются расчетные показатели: удельное давление и прочность.

При использовании метода ремонтных размеров посадка может быть восстановлена уменьшением или увеличением размеров вала и отверстия. Обычно одну из деталей сопряжения протачивают под ремонтный размер, а вторую заменяют новой, но тоже ремонтного размера.

Дополнительные детали в виде колец чаще всего устанавливают в изношенные отверстия корпусных деталей, а затем их растачивают до нужных размеров. Кольца также можно напрессовать и на валы. При ремонте деталей с плоскими поверхностями в качестве дополнительных применяют накладки.

Восстановление жесткости соединения деталей осуществляется следующими способами: подтяжкой крепежных деталей (подтяжка резьбовых соединений, ослабевших заклепок и так далее); заменой или восстановлением негодных крепежных деталей и восстановлением сопрягаемых поверхностей в соединяемых деталях; например, замена изношенных болтов, шпилек и восстановление резьбовых отверстий в деталях.

Восстановление правильного взаиморасположения деталей, сборочных единиц и агрегатов. В зависимости от конструкции сборочной единицы или агрегата этот вид неисправности устраняют одним из следующих способов:

- регулировка местоположения сборочной единицы или агрегата в машине. У некоторых сборочных единиц имеется возможность изменить их местоположение путем перемещения. Например, у ряда марок тракторов можно перемещать двигатель для восстановления его правильного положения относительно коробки передач; в коробках передач тракторов можно перемещать комплект ведомого вала для обеспечения правильного зацепления конических шестерен и тому подобное;

- восстановление детали, определяющей местоположение сборочных единиц и агрегатов в машине. Сущность этого способа состоит в том, что деталь, определяющая местоположение других деталей и сборочных единиц (базисная деталь) подвергается ремонтным операциям, в результате которых восстанавливается правильное расположение ее поверхностей, служащих опорами для других деталей, сборочных единиц и агрегатов. Например, восстанавливают правильное расположение смещенных в результате износа осей отверстий под подшипники валов в корпусе коробки передач, в корпусе заднего моста и тому подобное;

- подтяжка креплений. Часто смещение деталей или сборочных единиц происходит вследствие ослабления креплений. Восстановление правильного положения деталей, сборочных единиц достигается устранением их смещения с подтяжкой крепления, с восстановлением или установкой фиксирующих деталей (установочных штифтов и тому подобное);

- восстановление качества контакта сопряженных поверхностей может осуществляться исправлением механической обработкой геометрической формы поверхностей контакта, иногда с их совместной доводкой или наращиванием изношенных поверхностей контакта с последующей механической обработкой.
^ Лекция 2. Разборка и ремонт коробок передач
Промытую коробку передач в сборе устанавливают на стенд для разборки. Коробку устанавливают на станину и закрепляют вертикальным кронштейном. Стенд вместе с коробкой можно проворачивать на 90.

Установленную на стенде коробку передач разбирают на узлы и детали. В коробке передач тракторов разборка идет в следующей последовательности. Отвинчивают болты, гайки и снимают механизм переключения передач, боковую и верхнюю крышки. Затем освобождают и снимают половинки хомута на верхнем валу, замковые кольца и шестерню привода сервомеханизма с заднего конца вала. Отвинчивают болты крепления корпуса передних шарикоподшипников верхнего вала и с помощью приспособления выпрессовывают вал вместе с корпусом передних шарикоподшипников. Приблизительно в такое же последовательности выпрессовывают промежуточный вал с задним роликоподшипником. Отвинчивают гайку, крепящую промежуточную шестерню, и снимают ее. Затем снимают роликовые подшипники промежуточной шестерни, освобождают крепление вала и выпрессовывают вал промежуточной шестерни из корпуса. Отвинтив болты крепления упорной шайбы нижнего вала, выпрессовывают его из корпуса коробки передач.

После разборки коробки передач на узлы, их разбирают на детали: верхний, нижний и промежуточный валы, корпуса подшипников, механизм переключения скоростей с деталями крепления. Все детали устанавливают на специальную подставку, конструкция которой обеспечивает хороший доступ моющей жидкости к деталям, и загружают в моечную машину для окончательной промывки.

Ремонт коробки передач гусеничных тракторов. Основные детали коробки передач – валы, шестерни, подшипник качения и детали механизма переключения передач. Неисправностями валов могут быть износы шлицевых соединений, посадочных мест под подшипники, изгиб и нарушение резьбы. В шестернях изнашиваются зубья по толщине, по длине, кольцевые пазы, втулки и шлицы. В подшипниках качения появляются большие радиальные зазоры. Указанные износы вызывают появление ненормальных шумов и стуков в коробке передач при движении трактора и переключении передач, нагрев деталей, течи масла, самопроизвольное выключение передач и одновременное включение двух пар шестерен. Изношенные шлицевые соединения не восстанавливаются. Степень износа устанавливают зубомером. Износ определяют по уменьшению толщины шлица. Например, износ шлицев вторичного вала коробки передач трактора ДТ-75 допускается до толщины 4,6 мм; вторичного вала – до толщины 7,6 мм. Вторичные валы выбраковывают также при износе зубьев шестерен до определенной толщины, наличии сквозных трещин на зубьях, поломке их, при выкрашивании трех несмежных зубьев более чем на одну треть их длины, изломе вала и аварийном изгибе.

Изношенные посадочные поверхности вала под подшипники качения при износе до 0,15 мм восстанавливают хромированием, электроискровым наращиванием или же клеевым составом на основе эпоксидных смол (при износе до 0,05 мм).

При износе резьбы торцевых отверстий вторичного вала трактора ДТ-75 по кондуктору сверлят новые отверстия диаметром 10,2 мм на глубину 28 мм и нарезают резьбу М12х1,5. Допускается рассверливание отверстий с изношенной до диаметра 12,5 мм и нарезания в них резьбы М14х1,5. Если изношена или повреждена резьба на заднем конце первичного вала коробки передач трактора ДТ-75, ее зачищают до блеска, в паз устанавливают графитовую заглушку и наплавляют вибродуговой наплавкой до диаметра 58 мм на длине 15 мм. Затем обтачивают на токарном станке и нарезают резьбу М55х2.

Допустимый прогиб валов равен 0,1 мм. Обнаруживают его индикатором часового типа. Перед проверкой необходимо исправить центровые отверстия и очистить их от загрязнения, после чего вал устанавливают в центрах, а в средней части его – индикатор часового типа, по отклонению стрелки которого определяют величину прогиба. Изгиб вала устраняют правкой вхолодную под прессом. Остальные валы коробки передач восстанавливают аналогичным способом.

Допустимые износы зубьев шестерен по толщине не должны превышать 1-1,2 мм. Укорочение зубьев по сравнению с нормальной длиной допускается на 15-20%. При торцевом износе зубьев их шлифуют до получения одинаковой длины. Износы стенок кольцевых пазов для вилок переключения допускаются до зазора 1,2 мм. В блочных шестернях можно заменить зубчатый венец новым.

При одностороннем износе зубьев шестерен по толщине в коробках передач широко применяют метод переворачивания шестерен на 180, но это возможно, если шестерни симметричной конструкции (зубчатого венца). Из-за неодинаковой и несимметричной нагрузки на зубчатые венцы блочных шестерен шлицы неравномерно изнашиваются по длине. Неравномерность износа шлицев допускается не более 0,1 мм на 100 мм длины. Износ по толщине шлица допускается до увеличения зазора 1,2-2,3 мм для различных сопряжений валов со ступицами шестерен.

Подшипники качения рекомендуется заменять во время капитального ремонта при радиальном зазоре свыше 0,1 мм. С увеличением зазора в подшипниках увеличивается межосевое расстояние валов и перекос их осей, повышаются нагрузки на зубья шестерен и усиливается шум при работе коробки передач. Кроме того, осматривают состояние беговых дорожек, обойм, шариков и роликов. Если обнаружены трещины, заметные следы износа или наклеп, подшипник бракуют.

Вилки переключения передач при износе щек на глубине более 1,5 мм наплавляют электродом Э-590 или сормайтом 2 и шлифуют до нормального размера. Отверстие с изношенной резьбой под стяжные болты рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера. Валики переключения передач, имеющие изгиб 0,15-0,20 мм, правят, а при износе пазов под фиксаторы наплавляют и обрабатывают до нормального размера по шаблону. У рычагов переключения передач изношенные сферические поверхности наплавляют и обрабатывают до нормального размера.

При сборке и установке валов посадка наружных колец подшипников качения в гнездах должна проводиться до упора в буртик или уступ вала.

Вторичные валы должны быть отрегулированы так, чтобы расстояние от привалочной плоскости корпуса коробки передач до обработанного торца конической шестерни было строго определено. Осевой разбег шестерен на вторичном валу равен 0,3-0,5 мм.

Установленные в корпус коробки передач валы должны свободно вращаться, а подвижные шестерни перемещаться без заеданий. Фиксаторы должны надежно стопорить валики переключения передач в нужных положениях. При включении передачи зацепление шестерен должно быть полным по длине зуба.

Блокировочный механизм коробки передач регулируют так, чтобы шестерни переключались только при полностью выключенной муфте сцепления.

Собранную коробку передач подвергают обкатке на стенде. Обкатывают на холостом ходу и под нагрузкой, соответствующей 60-70% максимального крутящего момента при эксплуатации трактора.

Ремонт коробки передач колесных тракторов. После установки корпуса коробки передач колесных тракторов на стенд сборки, проверяют межцентровые расстояния посадочных отверстий, так как при их нарушении коробка передач будет работать с большими шумами и стуками. Стуки и шумы вызываются ударными нагрузками, которые ускоряют износ всех деталей коробки передач. Межцентровые расстояния указываются в атласах. В корпус коробки передач запрессовывают установочные штифты под корпус муфты сцепления и крышку боковых люков. Сборку коробки из узлов ведут в такой же последовательности. Устанавливают промежуточную шестерню, вторичный вал, промежуточный вал, ведущую шестерню второй ступени редуктора, внутренний вал, валик переключения редуктора, вал первой передачи и заднего хода, первичный вал и механизм переключения передач.

Узлы и коробку собирают в соответствии с указаниями технологических карт. При напрессовке подшипников качения на валы, их рекомендуется нагреть в масле при температуре 100С. В узле вторичного вала коробки регулируют зазор в конических подшипниках и положение ведущей шестерни главной передачи.

В собранной коробке при включении каждой передачи первичный вал должен свободно вращаться рукояткой с плечом 100 мм. Затем коробку обкатывают, как и коробки передач гусеничных тракторов.
^ Лекция 3. Дефекты валов коробки передач и способы их восстановления

Валы (ведущие, промежуточные, ведомые) имеют следующие основные дефекты: износ шеек под втулки или под кольца подшипников; износ шлицев; забитость, срыв или износ резьбы; забоины на шлицах и краях шпоночной канавки. Изношенные шейки восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой. Шлицевой конец ведущего вала, имеющий предельный износ восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали, на которой шлифуют шлицы. Забитую, сорванную или изношенную резьбу до двух ниток прогоняют плошкой.

Резьбу с износом или срывом более двух ниток восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Забоины на шлицах и краях шпоночной канавки устраняют зачисткой. Валы бракуют, если они имеют трещины любого характера и расположения, а также сколы зубьев шестерен и шлицев.

Рассмотрим дефекты валов на примере трактора ДТ-75.

Выбраковочные признаки. Трещины и изломы на теле вала; сквозные трещины на зубьях шестерен; поломка зубьев. Допускается поломка трех несмежных зубьев до одной третьей их длины. Поверхностные трещины и выкрашивание более 25% рабочих поверхностей. Износ зубьев шестерни (z-14) по длине менее 7 мм. Износ зубьев (z-14) по толщине (установочная высота 3,44 мм) до размера менее 5,57 мм. Износ зубьев по толщине (z-16) (установочная высота 3,94 мм) до размера менее 6,82 мм.


1 – износ резьбы; 2 – повреждение резьбы; 3 – заусеницы на зубьях; 4 – износ посадочных мест под подшипники; 5 – износ поверхности вала под втулку шестерни пятой передачи
Рисунок 1 – Промежуточный вал


1 – износ посадочного места под передний подшипник; 2 - износ посадочного места под задний подшипник; 3 – износ или срыв более двух ниток; 4 – повреждение резьбы; 5 – скол зубьев; 6 – выкрашивание цементационного слоя на двух несмежных зубьях
Рисунок 2 – Вторичный вал

Выбраковочные признаки вторичного вала. Трещины и изломы в детали, сквозные трещины или поломка зуба, трещины или выкрашивание рабочих поверхностей зубьев, износ зубьев у большего основания до толщины меньше 11,34 мм при установочной высоте 10,11 мм. Износ шлицов до толщины менее 8,08 мм.


1 – износ посадочного места под подшипник; 2 – износ или срыв резьбы более двух ниток; 3 – повреждение резьбы; 4 – износ или срыв резьбы более двух ниток; 5 – повреждение резьбы

Рисунок 3 – Первичный вал

Выбраковочные признаки первичного вала. Трещины и изломы. Износ шлицев под вилку кардана до толщины меньше 9,05 мм. Износ шлицев под шестерни до толщины меньше 10,8 мм.

Выбраковочные признаки вала переключения заднего хода и пятой передачи. Трещины и изломы.

Выбраковочные признаки вала заднего хода и отбора мощности. Износ шлицев под шестерни до толщины меньше 11,6 мм. Износ шлицев под кулачковую муфту до толщины меньше 8,05 мм.


1 – износ пазов под стопоры по ширине; 2 – износ поверхности вала под отверстия корпуса коробки передач; 3 – износ паза под рычаг переключателя

Рисунок 4 – Вал переключения заднего хода и пятой передачи

1 – износ посадочного места под передний подшипник; 2 - износ посадочного места под задний подшипник; 3 – износ или срыв резьбы более двух ниток; 4 – повреждение резьбы

Рисунок 5 – Вал заднего хода и отбора мощности

1.5 Восстановление валов коробки переменных передач
Основными дефектами шлицевых валов являются износ опорных шеек, разрушение шлицев, деформация вала, износ резьбовых участков. 3

Износ шеек под шарикоподшипник не превышает 0,3 мм. Износ шеек сопрягаемых с сальниками и втулками может достигать 0,6…0,9 мм. Шлицы изнашиваются преимущественно в верхней части боковой поверхности. Около 90% шлицев имеет износ 0,4…0,6 мм, а остальные – 10% - не более 1 мм.

Шлицевые валы, центрируемые по наружному диаметру изнашиваются по этому диаметру и, соответственно, требуют восстановления данной поверхности. Валы, центрируемые по боковой поверхности шлицев, износа по наружному диаметру обычно не имеют, однако в процессе работы деформируются. Короткие валы обычно имеют деформацию в пределах 0,1…0,3 мм, а деформация длинных валов достигает 1…1,5 мм.

Шлицы валов изнашиваются по ширине преимущественно до 1…2 мм. Износ по центрирующему диаметру не превышает 0,1…0,2 мм. В отдельных случаях износ шлицевых валов тракторов достигает большой величины (до 3…4 мм). Имеют место случаи снятия шлицев. Износ резьбовых участков валов характеризуется обычно смятием витков резьбы, особенно характерным на конце вала.

При восстановлении шеек и резьбовых участков рекомендуется вибродуговая наплавка, наплавка в среде углекислого газа, наплавка под слоем флюса, контактная приварка металлического слоя, газотермическое напыление, электроферромагнитное наращивание порошками.

Электродуговая наплавка реклмендуется при восстановлении изношенных боковых участков шлицев. Для валов с мелкими шлицами впадины между последними полностью заплавляют. Для того, чтобы уменьшить деформацию вала, наплавляют поочередно шлицы на диаметрально противоположных его сторонах. Наплавку ведут электродами ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400 диаметром 4…5 мм, на обратной полярности, при силе тока 200…250 А.

Кольцевую наплавку по спирали можно применять и для валов с крупными высокими шлицами, однако в этом случае ее предварительно обрабатывают (обтачивают и обдирают крупнозернистым кругом), уменьшая высоту шлицев до 6…8 мм.

Общим недостатком всех способов наплавки шлицев по спирали с заплавлением впадин является то, что при этом в 2…3 раза увеличивается расход электродного материала и электроэнергии, соответственно повышается трудоемкость наплавочных работ и последующей механической обработки. Существенно возрастают также деформация деталей и, кроме того, вследствие большого нагрева нарушается термическая обработка практически всех участков детали.

Значительно более экономична продольная наплавка боковых поверхностей шлицев, поэтому следует стремиться к более широкому применению этого технологического варианта.

Наплавку ведут с таким расчетом, чтобы слой выступал над поверхностью шлица на 1,2…2 мм. Это позволяет в дальнейшем обеспечить нормальный размер вала по центрирующему диаметру. Наплавленный вал отжигают на высокочастотной установке, что облегчает механическую обработку. Обтачивают вал резцом с твердосплавной пластиной Т15К16 при частоте вращения 400 об/мин.

Для валов с крупными шлицами применяют способ восстановления шлицев контактной сваркой и давлением. При этом способе к вершинам шлицев контактной сваркой приваривают присадочный материал (полосу или проволоку) с одновременной осадкой и раздачей шлицев по ширине. Присадочный материал может подаваться из кассеты, находящейся на сварочной машине, или подготовляться в виде отрезков необходимой длины с предварительной прихваткой их к шлицам в одной или нескольких точках (в зависимости от длины шлицев). Осадка и раздача шлицев при сварке компенсирует износ и обеспечивает припуск на последующую обработку.

Восстановление резьбы. Изношенные резьбы в деталях восстанавливают следующими способами:

1) нарезание резьбы ремонтного размера. Изношенную резьбу при этом удаляют и нарезают на валах резьбу уменьшенного, а в отверстиях – увеличенного размера. Ремонтные размеры резьбы приведены в таблице 16;

2) наваркой и нарезанием резьбы нормального размера. Изношенную резьбу при этом удаляют обтачиванием на 1 мм. Наваривают слой металла с припуском 2…3 мм на сторону. Затем это место обтачивают и нарезают новую резьбу;

3) постановкой резьбовых пробок;

4) установкой спиральных вставок.
Таблица 16 Ремонтные размеры резьбы

Нормальная резьба

Вал


ремонтная резьба

диаметр обточки

под плашку

под резец

1М12х1,25

1М10х1,0

0,95-0,1

10-0,1

1М14х1,5

1М12х1,75

1М12х1,25

11,8-0,12

12-0,12

1М16х1,5

1М14х1,5

13,94-0,12

14-0,12

1М20х1,5

1М18х1,5

17,94-0,12

18-0,12

1М24х2,0

1М22х1,5

21,93-0,14

22-0,14

1М27х2,0

1М24х2,0

23,93-0,14

24-0,14

1М30х2,0

1М27х2,0

26,93-0,14

27-0,14

1М33х1,5

1М30х1,5

29,93-0,14

30-0,14


Продолжение таблицы 16

Нормальная резьба

Отверстие


ремонтная резьба

диаметр сверла, мм, при обработке

чугуна, бронзы

стали, латуни

1М12х1,25

1М14х1,5

12,3

12,4

1М14х1,5

1М16х1,5

14,3

14,4

1М16х1,5

1М18х1,5

16,3

16,4

1М20х1,5

1М22х1,5

20,3

20,4

1М24х2,0

1М27х2,0

24,7

24,8

1М30х2,0

1М33х2,0

30,7

30,8

1М33х1,5

2М36х2,0

33,7

33,7


Приспособлением называют устройство, способствующее повышению производительности труда, точности обработки или разборки-сборки, обеспечению условий труда рабочего, сохранности деталей, расширению технологических возможностей оборудования и другого.

По целевому назначению приспособления, применяемые в ремонтном производстве, разделяются на пять групп.

1) Разборочно-сборочные приспособления, применяемые для соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц, крепления базовых деталей собираемых изделий, предварительное деформирование собираемых упругих элементов изделий, отъединения и соединения элементов изделий, требующих приложения больших усилий и другого.

2) Станочные приспособления, используемые при выполнении всех видов механической обработки на станках.

3) Приспособления для крепления рабочих инструментов.

4) Приспособления для захвата, перемещения и изменения положения восстанавливаемых деталей.

5) Контрольные приспособления для проверки качества ремонта или технического состояния изделий.

По степени специализации приспособления могут быть: универсальные, используемые для расширения технологических возможностей основного оборудования; специальные, применяемые для выполнения определенной операции технологических процессов ремонта изделия, то есть одноцелевые.

Приспособление относится к станочным приспособлениям. Характерными элементами таких приспособлений являются отдельно выполненные детали (центра), предназначенные для установки на станке обрабатываемых деталей типа валов при обточке, шлифовании и других подобных операций.

Передняя (рабочая) часть центра выполняется в виде конуса с углом при вершине 60, задняя – в виде конуса Морзе, соответствующего конусному отверстию в шпинделе станка. На переднюю часть центра устанавливается обрабатываемая деталь своим центровым отверстием («гнездом»). Задним конусным хвостовиком центр помещается в отверстие шпинделя станка или с промежуточной втулкой.

Так как шпиндель передней бабки токарного или центрового шлифовального станков вращается, а шпиндель задней бабки этих станков не вращается, то в процессе обработки детали со шпинделем вместе вращается и передний центр, в то время как задний центр остается неподвижным. Следовательно, условия работы переднего и заднего центров различны. Передний воспринимает нагрузки, вызывающие в его поперечных сечениях нормальные напряжения изгиба и сжатия и касательные напряжения среза (от силы веса обрабатываемой детали, от сил резания и от центробежных сил инерции), напряжения изгиба и среза изменяются по симметричному знакопеременному циклу, а напряжение сжатия – по постоянному циклу. В сечениях заднего центра вследствие его неподвижности, кроме указанных напряжений, возникают касательные напряжения кручения от момента трения между центром и обрабатываемой деталью, но изменяются эти напряжения не по симметричному, а по пульсирующему законопостоянному циклу. Кроме этого, задний центр (его рабочий конус) подвергается значительному изнашиванию под действием вращающейся на нем детали. При этом изнашивается и центровое отверстие детали, что вызывает определенные погрешности обрабатываемых поверхностей детали. При больших скоростях вращения разогревается задний центр и конец детали, помещенные на нем, а это может привести к усиленному износу центра и к еще большим погрешностям обработки.

Для уменьшения этих погрешностей задние центры изготовляют из прочных высокоуглеродистых сталей и подвергают закалке до высокой твердости. Иногда применяют среднеуглеродистую сталь с наплавлением твердого сплава или хромированием конуса. Кроме того, для уменьшения погрешностей применяют вращающиеся центры, выполненные в виде съемных стандартных конструкций, которые могут устанавливаться на любом станке, или в виде специальных постоянных конструкций, встроенных в пиноль задней бабки. Последние применяются главным образом в многорезцовых станках и на станках для обработки тяжелых деталей, постоянно выполняющих одну и ту же операцию.

Вращающиеся центры должны надежно воспринимать осевые и радиальные силы и иметь минимальный вылет (для универсальных центров), возможность регулировки подшипников и шлифования конуса после сборки, хорошую смазку, достаточную устойчивость против радиальных колебаний, возможность компенсации удлинения обрабатываемой детали от нагрева и, кроме того, должны быть удобны при сборке. Особое значение эти требования приобретают при проектировании центров для скоростного и силового точения.

В современных станках подвод заднего центра к обрабатываемой детали механизируют и автоматизируют. При этом привод к пиноли должен обеспечивать надежное ее зажатие после создавания необходимой осевой силы на обрабатываемую деталь.

Конструкция проектируемого плавающего центра, обеспечивают не только правильную установку вала на центр и фиксацию в осевом направлении, но и выполняющего одновременно функции поводкового устройства, вращающего вал в процессе обработки.

Прямой поводковый утопающий центр (МН3630-62) состоит из корпуса, пробки, установочной гайки, поводка, пружины, центра, шайбы, гайки и винта. Он предназначен для центрирования и вращения обрабатываемой детали при обработке на токарных станках. Крутящий момент на шпинделе станка передается посредством рифленого поводка, врезающегося в торец детали. Конструкция предусматривает поджим детали вращающимся центром задней бабки с усилием не выше 200 кгс.
Литература.



  1. Иофинов С.А. Лышко Г. П. Эксплуатация машинотракторного парка .

  2. Пильщиков Л.М. Практикум по эксплуатация машинотракторного парка. М. Колос 1976.

  3. Фере Н.Э. Пособие по эксплуатация машинотракторного парка. М. Колос 1976.

Похожие рефераты:

Программа вступительных экзаменов в магистратуру по специальности...
Основные требования к деталям и узлам машин. Понятия работоспособности, технологичности, экономичности. Понятие надежности, основные...
Программа-минимум кандидатского экзамена по специальности 05. 20....
Перспективный типаж тракторов и автомобилей. Основ­ные направления в развитии и совершенствовании конструкции и эксплуатационных...
В современном производстве, насыщенном сложными машинами и агрегатами,...
Еть распознавать признаки и причины износа деталей, владеть современными способами восстановления изношенных частей машины, уметь...
Методические указания по дисциплине «Конструкция автомобилей и тракторов»
Методические указания по дисциплине «Конструкция автомобилей и тракторов» для лабораторной и практической работы студентов специальностей...
9 Централизованное управление производством (цуп) технического обслуживания...
Одной из форм рациональной организации то и тр является система центрального управления производством (цуп) технического обслуживания...
Регламентные работы (по видам техниче­ского обслуживания, в том числе...
М1, М2, М3, N1, N2, N3 методом замены и (или) восстановления агрегатов, узлов и деталей
1 Рабочее оборудование тракторов и автомобилей
Назначение устройство, работа и регулировки контактно-транзисторной системы зажигания
Правила технического обслуживания технических систем охраны
Ключевые слова: техническое обслуживание, регламент технического обслуживания, ремонт, текущий ремонт, технические средства охраны,...
Правила технического обслуживания технических систем охраны
Ключевые слова: техническое обслуживание, регламент технического обслуживания, ремонт, текущий ремонт, технические средства охраны,...
А. Описание возможностей проекта > Название проекта: Станция технического...
Название проекта: Станция технического обслуживания автомобилей и автомойка в г. Узда

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
referatdb.ru
referatdb.ru
Рефераты ДатаБаза